biscatrain - nanotrain

La 62000 (photo en second plan) est une production ancienne de l'artisan DJH. Elle m'a été confiée par Marc, car elle accuse des problèmes mécaniques que je vais essayer de solutionner. La motorisation est d'excellente qualité et basée sur une transmission classique (moteur central, cardans, vis sans fin) que l'on trouve désormais sur les modèles récents comme la 62000 Mabar visible au premier plan. Dans la foulée, je vais l'équiper de lanternes fonctionnelles qui n'existaient pas à l'époque, et la digitaliser. 

C'est parti, les bogies sont démontés, et le carter ouvert. Sur ce modèle, la transmission se fait sur deux essieux, le troisième étant libre. Un rapide examen confirme que les pignons extraits des essieux sont fendus (3 sur 4) En fouillant dans mes tiroirs, j'ai retrouvé des modèles équivalents en diamètre, nombre de dents, au module 0,5, mais plus large que ceux d'origine, ce qui devrait faire l'affaire, tout en rendant la transmission plus résistante à l'usage.  

zoom sur les pignons fendus dont la moindre épaisseur est sans doute à l'origine du claquage. Une chance, le logement dans le carter permet de loger les nouveaux pignons sans usinage particulier.  

Les bogies sont remontés en vérifiant que rien ne bloque la rotation des roues

En fait la repose du carter qui maintient les flancs de bogies frotte sur les pignons plus larges, ce qui nécessite de les usiner légèrement, opération réalisée avec le flexible Dremel équipée d'une fraise. 

Cette fois ci les tests sont OK, l'excellente motorisation avec volant d'inertie et la caisse très lourde en métal conférant à cet engin une force de traction importante, avec des ralentis exceptionnels. L'installation d'un décodeur assorti d'un power pack ne devrait pas poser de problème, le logement restant suffisant à l'intérieur. 

Le décodeur (lokpilot ESU) trouve sa place sur la plateforme centrale existante. 

Le power pack est bloqué entre cette dernière et le support de bogie. Le branchement est facilité par la petite platine à deux pistes du constructeur que j'ai placée de part et d'autre du décodeur après découpe. 

les lanternes n'étant pas fonctionnelles, je les ai remplacées par des phares unifiés (AMF 87) qui permettent de loger des micro leds cms câblées BTC/rouge. 

Une fois peints en noir mat, les phares sont réinstallés dans les logements prévus sur la traverse de choc.

Cette amélioration nécessite de revoir la fixation de la caisse sur le châssis dont la conception par DJH est basée sur deux vis difficile d'accès. J'ai donc réalisé deux cornières alu collées dans la cabine de conduite et taraudées pour être fixées par vissage sous le châssis 

J'ai repeint l'intérieur et équipé la cabine d'un conducteur et d'un éclairage (platine Miniatures passion) qui sera programmable avec la touche Aux 1 de la centrale

Les fils cheminent sous le châssis et seront soudés sur deux platines à trois pistes collées sur les supports de bogie. 

zoom sur le branchement de la platine d'éclairage cabine, maintenue par un fil laiton soudé sur le commun (fil bleu du décodeur) J'ai installé des résistances cms de 4,7 Kohms sur chaque cathode des feux

Les tests d'éclairage sont OK, je peux reposer et fixer la caisse sur le châssis.

Il reste toutes les rambardes à installer (issues d'une plaque laiton photo découpée et prépeinte) ce qui nécessite de repercer les plateformes avec ajout d'un point de colle pour un bon positionnement. 

Terminé ou presque, la loco fait ses premiers tours de roues en régime digital, les ralentis sont parfaits, notamment en mode manoeuvre et la présence du power pack permet un franchissement des zones d'aiguillages sans plantage. Il ne reste plus qu'à réaliser une patine pour donner un aspect moins clinquant à cette belle machine. 

A + 

RMA a produit il y a quelques dizaines d'années une 2D2 (femme enceinte) de belle facture mais qui présente quelques défauts que je vais essayer de corriger. L'objectif est de revoir la motorisation très bruyante, sa tenue sur les rails notamment dans les courbes et sur les zones d'aiguillages, et enfin réaliser quelques améliorations (digitalisation, éclairage des feux, captation du courant)

Le démontage caisse/châssis par dévissage est aisé. le châssis métallique rigide limite le débattement dans les courbes pour les 4 essieux moteurs et le contact des roues sur les rails reste approximatif. Le moteur est un modèle ouvert 3 pôles de type Trix aujourd'hui dépassé, car très bruyant. La transmission se fait via une vis sans fin qui attaque une cascade de pignons sur les 4 essieux moteurs de la loco. Il sera remplacé par un moteur à carter fermé silencieux et plus performant.

L'extraction de la vis sans fin est réalisée avec un Puller  

Un berceau est confectionné pour accueillir le nouveau moteur en vérifiant qu'il ne gêne pas le passage des roues motrices. L'inscription en courbe ne peut pas descendre en dessous de 600 mm de rayon, compte tenu de la conception rigide du châssis métallique et de la caisse qui limite le débattement des deux bissels. 

Sur ce modèle, les bissels sont solidaires d'une jupe articulée permettant un débattement limité dans les courbes. Premier constat, le système de fixation était mal positionné entraînant des déraillements fréquents. 

De plus, ils sont très légers et ont tendance à quitter la voie. Aussi, j'ai usiné des lests en plomb qui devraient améliorer leur tenue sur les rails

Vue du bissel à l'envers, il importe de ne pas sortir du gabarit. Ils seront collés et maintenus par des fils de laiton traversant les longerons pour plus de solidité.

j'ai profité de cette intervention pour créer une ligne de captation du courant sur une file de roues de chaque bissel, par découpe de lamelles en chrysocale selon le profil recherché.  

Les roues de chaque bissel étant isolées, la captation se fera sur leur flanc interne, il convient de vérifier que rien n'entrave leur rotation, ce qui nécessite un léger ponçage des bandages métalliques affleurant sur la partie plastique.  

Une fois les éléments remontés, je peux vérifier que la nouvelle motorisation et la prise de courant est plus efficace, basée sur 8 roues sur chaque file de rails contre 4 auparavant. 

Mais un nouveau problème se pose, le remplacement des bandages d'adhérence usés sur les deux essieux médians. Leur épaisseur de l'ordre de 1 mm n'est plus aux normes actuelles des bandages que l'on peut se procurer dans le commerce qui sont de moitié. Et comme ce produit est quasi introuvable, j'ai donc entrepris de rectifier les bordures des roues pour permettre un fonctionnement normal des bandages (Roco) 

L'opération est réalisée avec précision avec la fraiseuse PROXXON, en réduisant le diamètre de 1 mm, Il importe effectivement de traiter chaque roue motrice, afin qu'elles aient toutes le même diamètre et un appui identique sur les rails.

Là encore le puller permet d'extraire correctement les axes de chaque roue. 

Avant de remonter les organes de roulement, j'ai appliqué à l'aérographe un voile de patine noir sale sur le bas de caisse, sur les flancs de roues motrices et les bissels, suivi d'un nettoyage immédiat des bandes de roulement 

Les organes de roulement peuvent être remontés, un test permet de vérifier que toutes les roues captent bien le courant.

Avant d'installer un décodeur, je vérifie que la loco se comporte bien dans une courbe et contrecourbe de 120 cm de diamètre, le problème récurrent à l'origine de ces travaux étant un déraillement fréquent des bissels. Tout est OK désormais.  

Le plus dur est fait, j'ai revu également les lamelles de contact sur les roues motrices qui exerçaient une pression trop forte. Je vais pouvoir attaquer la digitalisation du modèle et la pose de feux fonctionnels

A suivre

J'aborde maintenant l'aménagement intérieur de la motrice avec notamment la fabrication d'une platine qui facilitera la pose d'une rampe de leds CMS assurant l'éclairage et le branchement des feux blancs/rouges réversibles. Dans un premier temps, elle est réalisée dans une plaque de PVC recouverte de 3 pistes cuivrées adhésives

fil bleu : commun positif anode pour les feux et l'éclairage compartiment et cabine

fil blanc: feux blancs cathode + résistance CMS 8,2 Kohms

fil jaune: feux rouges cathode + résistance CMS 8,2 Kohms

Sur l'autre face, côté plafonnier, rampe de leds CMS:

fil bleu commun positif

fil vert négatif rampe de leds + résistance 2 Kohms 

En définitive, j'ai revu ma copie sur la base d'une platine réalisée dans une plaque époxy. Elle sera fixée par collage directement sur le compartiment voyageur dont les cloisons ont été légèrement réduites en hauteur. Préalablement, les fils sont raccordés aux pistes de la platine supportant le décodeur, ce qui permet une soudure facile et bien repérable 

Un second élément de plafonnier est fixé au dessus du moteur, il est équipé d'une micro led CMS (Miniatures Passion) pour l'éclairage cabine. Cette partie étant relativement masquée par la caisse, j'ai ajouté un lest au dessus de la bride de fixation du moteur, ce qui améliore la traction de la rame. Enfin, j'ai installé des voyageurs et un conducteur. 

la caisse est posée provisoirement pour vérifier l'éclairage cabine

tests:

Aux 1: éclairage compartiment voyageur

Aux 2: éclairage cabine

La voiture de queue ne pose pas de problème particulier, j'ai adopté le même système de construction des bogies, sachant que les roues participeront à la prise de courant de toute la rame via les attelages magnétiques conducteurs des voitures intermédiaires. 

une première couche de peinture gris neutre est appliquée sur le châssis et les bogies. 

même principe de construction pour l'éclairage du compartiment voyageurs et des feux. Un second décodeur de fonction sera installé pour obtenir la réversabilité des feux et l'éclairage via la touche Aux 1. Bien sûr les décodeurs motrice et voiture de queue seront programmés sur la même adresse.

Des résistances limiteront l'éclairage trop violent de la rame:

8,2 Kohms sur les cathodes des feux

2 Kohms sur les rampes de leds CMS plafonnier 

J'ai ajouté une cloison derrière la cabine conducteur qui permet de fixer le micro décodeur de fonction, la totalité des fils débouchant à ce niveau. 

la platine est raccordée, tout est OK, je vais pouvoir préparer les travaux de patine de toute la rame avant de reposer les vitrages. 

Un dernier test pour vérifier que les polarités des attelages de la rame sont conformes, sinon court circuit assuré.

sous le châssis, repose des marchepieds que j'ai réduits en épaisseur à la lime

idem pour quelques éléments d'infrastructure sous le châssis qu'il convient de bien coller. 

l'opération de patine sera faite à l'aérographe. Les châssis des barquettes ont été démontés et les deux voitures extrêmes sont protégées avec du ruban de masquage.

le châssis et les bogies ont reçu un voile de patine acrylique à solvant (noir sale toiture) Décapod en veillant à essuyer immédiatement la peinture sur les bandes de roulement avec un coton tige imbibé de diluant. Il importe de faire tourner les roues durant la projection afin d'avoir une surface uniforme sur les voiles. Même traitement pour le châssis des barquettes

Les plateformes de barquettes ont reçu un léger voile de patine poussière Décapod, sans trop insister, la différence de couleur étant visible sur celle présente au premier plan de la photo. 

On passe ensuite aux caisses des voitures 

Les vitrages peuvent être maintenant reposés. Avant de reposer la caisse, il faut souder les fils des feux AV sur les pistes cuivrées dont le repérage a été préalablement fait. 

la caisse est positionnée sur le châssis par quelques points de colle cyanolit gel en utilisant des mini serre joints. Cette méthode permet de s'affranchir des affreuses colonnes à vis très voyantes de l'intérieur et qui d'ailleurs ne peuvent pas être conservées lors de la motorisation. A tout moment, il est possible de déposer la caisse en glissant une lame de cutter sans faire de dégâts. Enfin quelques touches de noir et rouille terminent la déco.  

Sur la voiture de queue, j'ai ajouté également un conducteur, sachant que la rame circule très bien dans les deux sens. 

La toiture a reçu une couche de noir sale toiture Décapod légèrement délavée avec un voile couleur poussière.

la réversabilité des feux est opérationnelle sur les deux voitures extrêmes

les deux barquettes ont été équipées de voyageurs

Terminé, les quatre éléments sont prêts à prendre du service. ils vont retrouver leur heureux propriétaire. Sur cette photo, nous voyons cinq voitures et deux barquettes. (base de travail au départ sur deux rames complètes)

J'ai dû sacrifier une voiture automotrice lors de mes essais, le décollage des vitrages ayant provoqué de la casse, je m'en tire pas trop mal, il reste encore une voiture de queue dans sa boîte qui n'attend plus qu'un acquéreur potentiel.

Pour conclure, je dirais que la rame traitée à l'échelle HOm m'a posé autant de problèmes que celle réalisée auparavant à l'écartement HO, la plus grosse difficulté étant de loger un moteur sur un espace très réduit. J'en suis venu à bout après trois semaines de travaux, la patience est de rigueur!! Je pense que tout bon bricoleur bien équipé peut se lancer dans ce type de travaux. 

En 2016, j'avais déjà réalisé ce type de travaux pour le compte d'un modéliste, mais en adaptant le modèle pour circuler sur son  réseau à l'écartement HO. Aujourd'hui, je renouvelle l'expérience sur commande d'un autre amateur, mais cette fois ci à l'échelle conforme, l'original circulant sur de la voie métrique, reproduite en HOm notamment par Peco, Bemo, Tillig, soit un écartement de 12 mm.

les travaux porteront sur les trois voitures produites par Atlas. La première étape consiste à démonter chaque élément maintenu par vissage en décollant proprement chaque pièce du châssis métallique. 

Cette fois ci, j'ai prévu d'emblée que le bogie moteur serait équipé de roues avec bandage d'adhérence, car le faible diamètre retenu limite la capacité de traction de la rame, notamment sur les rampes qu'elle doit pouvoir franchir attelée aux deux autres voitures.

Les travaux sont exécutés avec la fraiseuse Proxxon, utilisée en mode "tour à métaux". L'outil de coupe (un carré acier de 3,5 mm de section) est mis en forme et affûté avec un disque à tronçonner proxxon, puis serré dans les mors d'un étau lui même bloqué sur la table à coordonnées. Cette méthode permet de confectionner des gorges dans n'importe quelle roue métallique avec une précision remarquable.  

Les roues sont des modèles LMT 22 (diamètre 9 mm) dont les essieux sont équipés de pignons Roco (module 0,4) 

Compte tenu du faible entraxe des bogies (23 mm), j'ai retenu un micro moteur japonais mashima à double sortie d'arbre sur lequel j'ai ajouté deux vis sans fin (module 0,4 récup sur moteurs Mitsumi) et deux volants d'inertie. Le châssis a été confectionné dans des profilés de laiton de section 3 x 1,5 mm (l'Octant) mis au gabarit adéquat et soudés, après perçage dos à dos (2 mm) des longerons supportant les essieux. Il importe de positionner ces éléments bien à plat et d'équerre lors de la soudure.

le volant d'inertie (Micro-Modèle) est découpé en deux avec une lame de scie à métaux en le faisant tourner à grande vitesse bloqué/collé dans un foret de 1,5 mm. Cette solution permet d'obtenir deux masses bien équilibrées. 

le faible empattement à l'échelle HOm ne permet pas un positionnement à plat du moteur, il faut donc fraiser les longerons sur la partie centrale

Là encore, la fraiseuse se révèle l'outil indispensable, et permet un calage millimétrique du moteur sur son berceau.

Enfin pour solidifier le bâti, j'ai ajouté un carter découpé dans une plaque de laiton de 5 dixième mise en forme et soudée. 

Le moteur est ensuite collé sur sa base en vérifiant que la transmission vis sans fin/pignon est OK sans point dur. Les traverses latérales largement dimensionnées seront ajustées lors de la pose des flancs de bogie.

Le moteur est surmonté d'une petite plaque de PVC collée sur laquelle j'ai centré une vis de 2,5 mm constituant l'axe de rotation du bogie. 

Pour supporter les flancs de bogie, j'ai confectionné deux plaques de PVC de 2 mm d'épaisseur qui seront collées de part et d'autre du moteur. Elles ont été fraisées pour ne pas gêner la rotation du rotor.

Deux autres cales PVC (profilés en L) sont ajoutées pour permettre de fixer les flancs de bogie. L'ensemble est consolidé par collage de l'étrave chasse pierre à l'avant et une autre traverse mise en forme à l'arrière du bogie. 

Une ouverture a été réalisée sous chaque pignon afin de pouvoir les graisser si nécessaire.

Un tracé a été exécuté avec un compas pour la découpe du châssis sur la zone qui recevra la motorisation 

j'utilise la scie à chantourner Proxxon équipée d'une fine lame permettant une découpe précise, la finition est faite à la lime. 

confection d'une bride en laiton vissée sur les longerons du châssis après taraudage 1,6 mm. Il importe de calculer la hauteur du support pour maintenir une garde sur rails la plus basse possible. 

Le débattement du bogie sur son axe est important et permettra de franchir les courbes les plus serrées, les flancs ayant été réduits en épaisseur pour permettre un passage sous le châssis sans accrocher.  

Pour les bogies porteur de toutes les autres voitures, j'ai adopté un système basé sur des morceaux de tube laiton (diamètre 3 extérieur, 2 intérieur) sectionnés et collés sur la largeur des supports d'origine Atlas. L'avantage est d'éviter un charcutage laborieux des bogies qui peuvent être refermés en l'état, tout en assurant une bonne rotation des essieux LMT

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de plus avant de reclipser le bogie, j'ai raccordé électriquement les deux tubes qui assureront une prise de courant très fiable sur la file de roues non isolée, limitant l' utilisation de lamelles de contact aux seules files de roues  isolées de la motrice. Chaque voiture participera à la prise de courant de la rame sur chacun des bogies via des attelages conducteurs magnétiques REE

Enfin, il convient d'améliorer le support de rotation des bogies par introduction de bagues en PVC sectionnées sur des tubes aux diamètres adaptés. 

dernière intervention sur le châssis, un léger fraisage pour éviter tout frottement des roues qui pourraient provoquer des court circuits. 

Les bogies sont maintenant positionnés et ils ont reçu une première couche de peinture gris clair avant traitement de patine qui sera exécuté en phase finale de montage. 

L'attelage magnétique conducteur REE est vissé directement sur le châssis après perçage/taraudage 1,6 mm et agrandissement du trou situé au centre de l'attelage. Un léger fraisage de la traverse de choc est nécessaire pour permettre un débattement correct. Il peut ainsi pivoter sur son axe sans gêner la rotation du bogie.  

Un petit ressort de rappel a été ajouté en introduisant une tige de laiton de 5 dixième dans la queue d'attelage après perçage et un petit clou en laiton positionné derrière le pivot de rotation du bogie. Il maintient ainsi l'attelage en position médiane tout en lui assurant une grande souplesse niveau débattement lors des inscriptions en courbe de la rame 

Le châssis a également été repeint avant d'aborder les travaux suivants, à savoir l'équipement intérieur et le raccordement électrique au décodeur. 

Il est temps maintenant de préparer la motrice en vue de sa digitalisation. 

les deux voitures devant être équipées d'éclairage intérieur, il est indispensable de peindre l'intérieur des caisses (gris foncé) le plastique laissant filtrer la lumière par transparence. Une seconde couche sera ensuite appliquée (beige) sur toute la surface. Pour ce faire, les vitrages doivent être décollés, et cette opération est parfois délicate en fonction du niveau de collage réalisé par nos amis chinois (c'est tout ou rien!!!) Une patine légère des caisses sera exécutée dans la foulée à l'aérographe. 

A suivre

Avant d'aborder l'embiellage, il faut positionner les  sabots de freins, sachant que ces pièces doivent être solidaires d'un carter démontable constitué de deux pistes cuivrées isolées, qui serviront également à la pose de lamelles de contact sur les 6 roues motrices.  

Je n'ai pas retenu le schéma du constructeur qui n'offrait pas à mon avis une fixation suffisamment précise. J'ai rajouté deux profilés en U plat très fins soudés sur le carter sur lesquels j'ai positionné des tiges en laiton de 5 dixième. Les sabots de freins ont été percés et soudés sur ces tiges pour obtenir un positionnement correct par rapport au bandage des roues motrices. 

Le même principe a été adopté pour la pose de lamelles de contact sur chacune des 6 roues motrices. Elles sont découpées dans une feuille de chrysocale et font contact sur deux points des bandages internes de chaque roue. Ce sera plus efficace que le système conçu par le fabricant basé sur une tige de laiton flottante prenant contact sur un seul point de 4 roues.

J'ai dû abandonner la pose des ressorts à lame d'ailleurs peu visibles dont la présence était source de court circuit avec le châssis en laiton. Il importe en effet que chaque piste du carter soit totalement isolée électriquement. Rappelons que la loco devra être fonctionnelle en régime 2 rails. 

Le carter obtenu sera soigneusement dégraissé dans un bain d'acétone avant mise en peinture. 

Une fois peint, le carter pourra être installé sous le châssis par vissage en deux points extrêmes. Les surfaces des lamelles en contact avec les roues ont été soigneusement grattées. 

Avant remontage des essieux, le châssis a été mis en peinture à l'aérosol après dégraissage (une couche d'apprêt et une seconde noire mate) 

j'ai pris soin de répertorier les pièces d'embiellage avec leur numérotation avant d'aborder l'assemblage, car une fois détachées de leur support, le risque d'erreur au montage est important, et un retour en arrière délicat, voire impossible. 

On démarre par la contre manivelle dont une extrémité doit être fixée sur la bielle par un rivet minuscule serti. L'autre extrémité est traversée par un fil laiton de 5 dixième qui doit être soudé sur son support, la difficulté est de maintenir les articulations sans point dur une fois l'assemblage terminé! 

Le mode d'assemblage de la bielle motrice avec la crosse du piston a également été modifié, le système proposé par le constructeur étant difficile à mettre en oeuvre basé sur un rivetage hasardeux au dos de la crosse. 

J'ai donc percé la crosse et introduit une micro vis qui garantira la tenue de la bielle dans le temps. Sur cette vis sera ensuite soudé le pendule de tiroir lorsque tout l'embiellage sera opérationnel. 

Sur cette photo, une partie de l'embiellage est installé, ce qui nécessite des heures de patience, pour arriver à obtenir un roulement sans point dur. L'avantage du montage conçu par le fabricant est que l'on peut à tout moment sortir du châssis le couple essieux/bielles pour ajuster l'ensemble.  

Une fois l'embiellage validé, les manetons support de bielles recevront un petit point de graisse/téflon.

Nouveau démontage pour vérifier les points durs. La bielle motrice accroche sur un maneton, ce qui nécessite un nouvel ajustage 

Cette fois ci, l'embiellage est au point, je peux coller les rondelles qui masquent les écrous de fixation des roues, en veillant à bien les centrer. Les contrepoids sont fixés à la cyanolit sur les roues à l'opposé des manetons.  

Il reste encore une pièce d'embiellage à installer (pendule tiroir) dont la fixation se fait sur la vis qui déborde de la crosse de piston sur laquelle elle sera soudée. Une dernière vérification pour contrôler que le mouvement se fait sans blocage. 

Je peux maintenant appliquer une couche de peinture sur le couple roues/embiellage à l'aérographe  (acrylique à solvant patine toiture noir sale décapod) en nettoyant immédiatement les bandages des roues avec le solvant de la marque. 

le bogie AV a également été peint. Un test de roulement confirme que la partie mécanique de la loco est OK 

Dans l'immédiat, j'ai souhaité régler le problème de peinture noire du châssis et des organes de roulement avant d'aborder la construction de la chaudière, s'agissant d'un modèle Nord, on devrait normalement retrouver le fameux ton chocolat.

les prochains travaux porteront sur la construction du tablier et marchepieds, abri et chaudière, ce qui semble au premier abord plus facile, quoique ??

Pas de mécanique à prévoir, je dois dire que l'embiellage est l'étape la plus difficile dans les kit laiton vapeur, pas moins d'une semaine pour sa réalisation et mise au point!!