biscatrain

Miwula regorge de saynettes plus originales les unes que les autres, sur cette photo un transporteur perdant sa cargaison de fromages de gruyère dans une côte, provoquant un embouteillage monstre..........et la joie d'automobilistes qui vont s'empresser d'aller les récupérer en contrebas.

Les travaux progressent lentement sur l'autorail Renault VH, avec un bogie moteur qui ne donne pas entière satisfaction. Je vais donc revoir ma copie...........en attendant, je dois découper l'aménagement intérieur pour pouvoir loger le moteur RSF qui vient d'être collé à la verticale de l'axe du bogie.

C'est fait, le moteur sera peu visible car il se trouve à cheval sur le compartiment toilette, il laisse encore la place au poste de conduite, mais s'agissant de l'extrémité arrière de l'autorail, cela a peu d'importance.

il est temps de reprendre les travaux sur les bogies. Sur cette photo, nous voyons le bogie porteur qui vient d'être équipé d'essieux à boudins fins (normes NEM RP25 diamètre 11,4 mm) les axes en pointe ont été tronçonnées, les flancs de bogie ont recu des boitiers en laiton usinés comme les précédents sur le tour à métaux, deux cornières en laiton collées (UHU Méga Strong) renforcent le dessous du bogie. 

Les essieux sont maintenus par deux plaquettes de circuit imprimé collées sur lesquelles j'ai usiné une gorge dans l'axe des essieux. Les flancs de bogie peuvent maintenant être recollés, leur empattement à donc été réduit d'environ 2 mm, des traverses en polystyrène ont été ajoutées pour solidifier l'ensemble.

Les deux bogies seront équipés de lamelles de contact découpées dans des feuilles de chrysocal de 1/10ème de mm. Les renforts (cornières en laiton) seront très utiles pour fixer ces lamelles par soudure. Le bogie moteur que l'on voit au dessus sur la photo a été déposé.........il devra être refait totalement.

sur le bogie porteur, les lamelles ont été soudées directement sur les cornières en laiton, la prise de courant est efficace, la pression des lamelles étant très légère sur les flancs internes des roues.

la fixation du bogie porteur sera assurée par une grosse vis de 6 mm (diamètre de l'axe sur le chassis métallique Atlas) elle sera maintenue avec un point de colle en vérifiant qu'il ne gêne pas sa rotation.

mais revenons sur le bogie moteur que l'on voit sur cette photo en cours de reconstruction. Une rondelle de 1 mm d'épaisseur vient d'être collée sur l'axe de rotation, un essieu est repassé au tour pour usiner une gorge afin de pouvoir équiper les deux roues motrices de bandages d'adhérence.

Cette fois ci, j'ai revu le système de fixation des essieux et des pignons qui tournent désormais sur des cornières en laiton percées avec un foret de 2 mm..........plus de jeu comme auparavant, la vis sans fin ne bloque plus et le bogie a une rotation sur son axe suffisante pour absorber les courbes les + serrées du réseau. J'ai dû revoir également la pignonnerie. 

Les lamelles de contact sur le bogie moteur doivent être isolées des deux cornières en laiton dans la mesure où elles sont traversées par les axes des essieux qui fait masse avec l'une des roues, aussi j'ai intercalé une petite feuille de polystyrène de 0,5 mm d'épaisseur pour éviter un court circuit. Elles sont soudées sur deux petites tiges en laiton qui traversent le bâti isolant du bogie avec les fils d'alimentation.

J'ai revu également le système de fixation du bogie moteur afin qu'il puisse être facilement démontable par dévissage. Deux butées à l'avant et à l'arrière du bogie le maintiennent en place tout en assurant une rotation suffisamment lache. 

vérification du débattement des bogies en courbe sur une portion de rail roco R5, ce qui a nécessité de refraiser les flancs internes du chassis métallique insuffisamment usinés.

Cette fois ci, l'inscription en courbe ne posera plus de problème!!!!!! Pour les modélistes désireux de faire circuler cet autorail sur des courbes plus serrées.........peu de solutions possibles si ce n'est la suppression des flancs de bogies.......mais je ne voulais pas en passer par là!!!!

Les bogies sont à nouveau démontés pour passer une première couche de primaire peinture à l'aérosol Tamiya (gris mat)

A ce stade, la partie mécanique est terminée, les tests de roulement sont excellents, je peux attaquer la déco intérieure.

Les tampons d'origine métalliques sont grossiers, ...........je les ai remplacés par des modèles plus fins (Roco) mis en forme pour respecter la cassure existante sur les plateaux de ces autorails. Les boitiers seront collés sur une embase de 4x3 mm percée d'un trou de 2 mm de diamètre

L'ensemble tampons/embases a été peint en gris métallisé H53. J'ai également changé les attelages à choquelles Atlas par des modèles plus fins.  

Quelques personnages et un conducteur ont été collés sur les sièges.

J'ai recherché l'emplacement le plus discret pour loger un décodeur à broches Lenz, il tient sous la hotte qu'il est aisé de décoller du toit, celle ci étant fixée par deux petits tenons. Le toit sera évidé pour encastrer le décodeur.

il sera ainsi aisé de souder tous les fils d'alimentation aux broches du décodeur, celles ci seront réduites en longueur pour permettre de repositionner la hotte. 

sur une petite plaquette de polystyrène, j'ai fixé une rampe adhésive de leds ton chaud qui sera collée sur les deux parois du compartiment voyageurs (sur la photo, elle n'est pas encore retournée.....) J'y ajouterai un éclairage intérieur de la cabine de conduite.

Avant de coller des leds canon bicolores sur la face avant de l'autorail (blanc ton chaud/rouge) j'ai dû m'assurer que les pattes ne gênaient pas le poste de conduite, ce qui m'a imposé de les cintrer. Préalablement, la face avant de la caisse avait reçu une couche de peinture gris foncé pour éviter les fuites d'éclairage par transparence du plastique. Les orifices des feux ont été percés avec un foret de 2 mm, cette opération doit être faite délicatement pour ne pas éclater les feux.

A l'arrière, la fixation des leds est plus classique, les fils seront collés le long de la caisse pour ressortir sur le toit où ils seront connectés au décodeur

cette disposition permettra de camoufler tout le câblage.

des enjoliveurs (SMD productions) ont ensuite été collés sur les feux.

La suite de cet article secra consacré aux raccordements électriques, à la finition et aux essais de l'autorail, le plus gros des travaux est réalisé, je dois dire que j'en ai bavé.........mais le résultat est conforme à mes attentes, le type de motorisation retenu permettant un fonctionnement très souple à basse vitesse et une inertie que seuls les moteurs RSF de ce type peuvent conférer. 

A +  

un coin de la gare terminus de St Gilles

La construction de rampes hélicoïdales sur un réseau est un exercice délicat et souvent périlleux. J'ai eu l'occasion de tester tout au long de ma vie de modéliste diverses méthodes avec plus au moins de succès..........notamment celle qui fait appel à des tiges filetées sur lesquelles sont serrés des plans de roulement. Pour ma part, le résultat n'est pas satisfaisant car un serrage sur des tiges filetées disposées verticalement bloque forcément le plan de roulement dans une position horizontale et crée des escaliers tout au long de la rampe..........et les trains n'aiment pas çà!!!!

La plupart des réseaux sont construits sur plusieurs niveaux, ce qui est très utile lorsque l'on veut faire circuler des trains sur des zones accidentées, montagneuses avec des dénivellés parfois importants, ou tout simplement pous accéder à des gares souterraines cachées à des niveaux inférieurs. La rampe hélicoïdale circulaire est la solution idéale, car elle occupe une surface minimale..........fonction bien entendu du rayon que l'on souhaite utiliser pour sa construction. Il est clair que le pourcentage de la rampe sera d'autant plus élevé que le rayon retenu sera réduit. Dans la mesure du possible, il est prudent de ne pas dépasser 2,5%  

Sur biscatrain, j'ai donc utilisé une autre méthode qui a fait ses preuves, avec une pente qui est parfaitement constante et donc propice à un fonctionnement parfait des rames qui y circulent.

Dans la mesure où j'interviens partiellement dans la construction des 4 rampes hélicoïdales qui vont être installées sur le réseau de mon ami Jacques, j'ai souhaité vous livrer cette méthode au travers des diverses étapes suivantes:

1/ comment calculer le pourcentage de la rampe

le rayon retenu pour les 4 rampes est le R5 de chez Roco soit 542,8 mm

diamètre des plans de roulement: 1085,6 mm

longueur d'un tour de rampe: 1085,6 x 3,14 = 340 cm (arrondi)

dénivellation entre chaque tour de rampe: 8 cm

pourcentage de la rampe 8 x 100 = 800: 340 = 2,35%

largeur du plan de roulement pour voie unique 10 cm et 15 cm si voie double 

Toute autre valeur peut être calculée avec cette méthode en fonction du souhait de chacun.........notamment, il est possible d'adopter n'importe quel tracé de rampe, qu'il soit circulaire, ovale, parabolique, et même droit, il suffit de situer chaque chandelle à exactement 340: 8 = 42,50 cm de la précédente.

j'ai choisi cette option qui limite la surface occupée par chaque rampe, avec un pourcentage acceptable par la plupart des convois tractés par les locos actuelles. La dénivellation entre chaque tour de rampe 8 cm permet de fabriquer 8 jeux de 2 chandelles décalées par 1/8ème de tour avec une progression de + 1 cm par jeu. Compte tenu de l'épaisseur des plans de roulement qui seront utilisés (médium de 10 mm) et de l'épaisseur des rails, il restera un peu moins de 7 cm de passage disponible entre le plan inférieur et le plan supérieur, ce qui est suffisant même avec une loco électrique pantos levés...........laquelle au pire frotterait sur le plan supérieur parfaitement lisse.........d'où le choix du médium MDF.

Un petit croquis à l'échelle 1/10 ème sera plus explicite. Nous voyons que chaque rampe nécessite 16 chandelles (8 à l'intérieur du cercle, et 8 à l'extérieur) les plans de roulement viendront s'encastrer dans des rainures qui seront usinées avec un angle de 2,35% par rapport à un niveau horizontal. L'amorce de la rampe se fait au niveau zéro avec une courbe parabolique pour éviter une cassure trop violente.......la sortie se fait également avec une courbe parabolique........le croquis ne reprend pas les différents étages de la rampe qui peut être élevée à volonté en fonction de la hauteur des chandelles utilisées. Dans notre cas, les dénivellations ne devraient pas dépasser 30 cm de hauteur, aussi, j'ai scié toutes les chandelles à cette longueur.

2/ la fabrication des chandelles support des plans de roulement

 La scie circulaire d'établi permet de traiter un grand nombre de pièces avec des cotes parfaites........j'ai utilisé du sapin découpé dans des planches (longueur 300 mm section 50 x 21 mm)

 Pour les 4 rampes, 64 tasseaux ont été découpés, il faut maintenant usiner les rainures.......Pour biscatrain, j'avais fait ce travail avec la scie circulaire en faisant plusieurs passes avec le guide d'onglet pour obtenir une rainure de l'épaisseur souhaitée..........en l'occurrence 8 mm pour les plans de roulement traités en CP........mais cette méthode est plus longue et moins précise.........il n'empêche qu'elle peut être utilisée si vous n'avez pas de toupie!!!

 j'ai donc ressorti ma vieille table de toupie que j'avais fabriquée il y a quelques années, équipée d'une défonceuse avec une fraise à tenonner de 10 mm de diamètre..........cette dernière doit avoir une qualité de coupe parfaite 

Le guide d'onglet devra donc être réglé avec un angle de 2,3% à chaque passe, j'ai donc tracé avec un rapporteur sur la table de toupie un repère au feutre rouge dans les deux sens de rainure (l'une pour les chandelles intérieures et l'autre pour les chandelles extérieures)

 En effet, les deux chandelles étant situées face à face, leurs rainures doivent être parfaitement symétriques

J'ai dû adapter un système de bloquage de la chandelle à tenonner en bricolant un vieux serre joint fixé sur le guide d'onglet..........car la pièce bloquée à la main avait tendance à riper.......le guide d'onglet est réglé sur l'angle adéquat, on peut lancer la toupie!!!!!!

La rainure est faite avec un seul passage, avec une profondeur de 10 mm, ce qui permettra de maintenir le plan de roulement par simple encastrement. Le travail est très précis, chaque rainure se situant exactement à 8 cm de la précédente.

Au fur et à mesure de l'avancement des travaux, il convient de bien repérer chaque chandelle dont on voit le marquage sur cette photo..........car cela deviendrait vite difficile à s'y retrouver lors du montage.

 Les 16 chandelles de la première rampe sont terminées. Nous voyons bien sur cette photo la progression de la pente qui augmente d'un centimètre par huitième de tour............elles seront fixées sur la base du réseau (vis et colle) dans l'ordre suivant:

1/pose des chandelles intérieures au cercle

2/encastrement des plans de roulement et collage

3/pose des rails sur toute la rampe au fur et à mesure de son installation

4/pose des chandelles extérieures lorsque toute la rampe aura été traitée

5/vissage des pieds de chaque chandelle sur la structure inférieure du réseau..........qui doit être parfaitement horizontale  

Il est important de vérifier durant toutes ces opérations la parfaite verticalité des chandelles par rapport à la table support.........ce qui normalement ne doit poser aucun problème puisqu'elle ont été sciées à 90°

Si tout est bien respecté, la rampe aura une progressivité constante, et les convois circuleront parfaitement.........à condition que les plans de roulement (matériau et découpe) soient de qualité........leur fabrication sera traitée dans un prochain article.  

A suivre........ 

photo sepia de Clairville