la collection Atlas se poursuit avec cet autorail "Floirat" constitué d'un élément moteur et de sa remorque, le tout statique comme tous les modèles produits par ce fabriquant. L'engin est plutôt sympa et est en fait un autobus adapté à la circulation sur rail en période d'après guerre. Les travaux porteront sur sa motorisation, digitalisation, l'éclairage des feux et des compartiments voyageurs et qq améliorations esthétiques, certains détaillages étant plutôt grossiers.
j'ai souhaité conserver le relief des flancs de roues qui sont particulièrement visibles sur cet engin. Pour ce faire, j'ai testé un usinage réalisé au tour à métaux en maintenant l'axe d'origine Atlas, opération délicate car voilage important et centrage approximatif qu'il faut corriger avant de tourner. Comme il y a huit roues à usiner, j'ai recherché une solution plus fiable.
Il importe de recréer un centrage le plus précis possible, réalisé avec une fraise cônique dont la pointe viendra effleurer le moyeu côté extérieur de la roue, ce qui permettra de coller le flanc de roue affiné (en plastique) sur une roue métallique de même diamètre ayant conservé l'essieu en pointe.
ma première intervention porte sur l'essieu moteur, j'ai usiné une gorge de 0,5 mm de profondeur pour loger un bandage d'adhérence. Le flanc de roue Atlas est ensuite collé sur la roue métallique, réusiné au tour afin de créer un boudin qui ne gêne pas la prise de contact et suffisament fin pour ne pas frotter sur la caisse de l'autocar.
j'ai repeint en noir brillant le flanc de roue Atlas dont le relief reste satisfaisant après cette intervention plutôt laborieuse. Néanmoins,il convient de trouver une métode plus rapide et plus fiable, car le moindre raté sur une roue et c'est l'échec!!!!
Un test réalisé sur un essieu réinstallé sur le châssis permet de vérifier que la roue ne déborde pas sur la caisse de l'autorail. Je peux donc valider.
Une autre solution plus fiable consiste à surfacer en série l'intérieur des roues en plastique en les positionnant sur une petite plaque de bois (MDF de 3 mm) percée de trous au diamètre 11 mm. Ces trous seront légèrement agrandis à la lime pour enfoncer à force les roues à usiner
Il faut préalablement usiner avec une fraise cônique l'axe de chaque roue ainsi que décrit plus avant. La plaquette est maintenue sur le banc de la fraiseuse Proxxon par un adhésif double face.
Le surfacage est d'une précision absolue, il suffit d'enlever environ 2 mm de matière (bois/plastique) en ramenant l'épaisseur de la plaquette de MDF de 3 à 2,8 mm et l'on obtient des flancs de roue parfaitement calibrés en épaisseur et non voilés. Attention de ne pas faire fondre les roues en plastique (vitesse maxi de la fraiseuse 5000 t/mn)
opération terminée, les "rondelles" sont bien planes et d'épaisseur identiques, il ne reste plus qu'à les coller sur les roues métalliques. (colle UHU méga strong and safe)
La transmission se fera sur l'essieu arrière de l'autocar après ouverture du châssis pour le passage du pignon et de la vis sans fin.
Le châssis et le compartiment voyageur doit être fraisé pour loger le moteur
Ce dernier est un micro moteur Motraxx (fourniture Conrad) qui a été collé sur un petit support en polystyrène découpé pour se loger entre les deux rangées de banquettes
Il tient à la verticale une fois la caisse de l'autocar reposée, mais l'axe devra être réduit de 5 mm environ.
Le positionnement de l'aménagement intérieur sur le châssis laisse la place pour intercaler un circuit imprimé de 1 mm d'épaisseur qui servira pour la prise de courant des huit roues de l'engin (autocar + remorque) deux pistes ont été créées et un fil de maillechort de 4 dixième est soudé pour la prise de contact sur les flancs internes des roues. A noter que les gorges où reposent les essieux doivent être légèrement agrandies diamètre 2,1 mm pour ne pas freiner la rotation des roues
Toutefois, en phase de tests, le support d'essieu moteur laisse trop de jeu, la transmission vis sans fin/pignon se fait mal avec des à coups, il faut fabriquer des paliers, peu de place, une rondelle de 2 mm soudée sur une tige de laiton de 1 mm fera l'affaire.
ce qui nécessite de tronçonner le châssis avec un disque dremel pour laisser la place aux nouveaux paliers. Maintenant cela tourne bien rond!!!! A noter qu'il faut adapter un manchon réducteur 2/1 mm pour fixer la vis sans fin sur l'axe du moteur.
Un second test effectué sans montage du décodeur permet de vérifier que la transmission moteur/essieu est bonne.
il reste un peu de place pour pouvoir installer un volant d'inertie sur la partie supérieure du moteur, mais je dois réduire l'épaisseur de celui-ci, opération réalisée au tour à métaux.
Le volant est installé, ce qui améliore considérablement l'inertie du petit moteur Motraxx. Il passe de justesse sous le toit de l'autobus, mais sans frotter!!!!
Il est temps de monter le décodeur. la forme bombée de la toiture permettra de le loger sur une plateforme en plexiglax collée sur deux supports verticaux aux extrémités de l'autobus, ainsi, le câblage sera plus facile à réaliser.
la rampe d'éclairage constituée d'une bande adhésive de 3 leds CMS a été collée en dessous
Cette disposition permet de cacher tous les fils.
qq voyageurs ont pris place ainsi que l'indispensable conducteur.
Les prochains travaux porteront sur l'éclairage des phares, du remplacement des horribles échelles de galerie, qq détaillages sur l'élément moteur, l'aménagement et éclairage de la remorque, et la patine de l'engin.
Du boulot pour le restant de la semaine!!!!!
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